計量管理相關問題分析

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一、MES項目實施過程中暴露出來的問題分析

2009年11月，上海石化正式啟動MES項目。MES項目是以生產物流管理為核心，以數據集成平臺和核心數據庫為支撐，集實時數據采集、物料移動管理、生產調度管理、生產統計管理、能源管理、生產績效管理為一體的石化企業生產管理業務集成平臺。MES項目對物流、能源的計量管理提出了更高的要求，同時也是對物流、能源計量管理現狀的一次檢驗。隨著項目的不斷推進，物流、能源計量管理方面的問題被暴露出來。問題比較集中地反映在原煉化四部互供計量手段缺失嚴重。雖說有歷史原因，但從新增計量點流程確認過程中不難發現，一方面，可用的計量點缺失嚴重；另一方面，在線的很多計量點由于選型、安裝位置（流程）等問題，計量數據準確性和可靠性較差，不能作為互供計量點使用。在項目實施過程中，公司投資上千萬元完善互供計量點，但從已完成安裝的計量點確認情況來看，情況不容樂觀，絕大部分計量點由于無法停役施工，計量器具不能就位。就實際情況而言，解決互供計量應統籌兼顧，充分利用現有可用計量點，在對項目要求和物流流程充分了解的基礎上，調整并合理增配一些計量點。原煉化四部之間與儲運有關的互供計量，應以儲運罐計量為主，對于邊進邊出、多進多出等情況，通過摸清流程、選準關鍵位置、增配適量流量計，就能基本解決罐計量不能提供互供計量數據的問題。計量管理要緊緊圍繞企業生產經營中心工作。MES項目的要求，是上海石化生產經營中心工作對于計量管理的要求，在加強基礎管理的前提下，要重點加強物流、能源的計量管理，為企業加強管理保駕護航。MES項目實施過程中，從表面上看是互供計量手段缺失嚴重，實際是日常管理存在較大問題。因此，提高認識、注重實效、加強日常管理，遠比就事論事搞突擊整改重要得多。

二、計量器具管理應向計量檢測過程管理延伸

目前，公司計量管理部門非常重視以計量器具臺賬、計量器具周期檢定執行情況等為主的計量基礎管理工作，而且很有成效，但對于直接影響公司生產經營的物流、能源計量管理的效果就不盡如人意。計量部門要為企業生產經營中心工作提供完整、準確、可靠的計量數據。對于上海石化這樣一個石油化工企業，物流、能源計量管理應當是計量管理的重中之重，實際上，公司對于計量部門的認可度也集中反映在物流計量管理上。因此，計量部門在加強計量器具基礎管理的前提下，必須強化物流、能源計量過程的管理，從保障計量器具的“配備率”、“完好率”和“周檢率”，發展到保障計量數據的“覆蓋率”、“準確率”和“確認率”，從而真正體現計量管理的價值和權威性。對于以流量計量為主的物流計量而言，計量器具完好不等于計量數據準確、可靠，物性工況、儲運操作、儲運設施等因素，間斷送料、復雜的移動關系、不同的計量方式都會影響到計量數據的準確性和可靠性（準確性指的是計量準確，可靠性指的是物流去向明確）。從保障計量器具的完好到保障計量數據的準確，具體可以從以下幾個方面開展工作：梳理輸送流程，加強物流管理；重視現場服務，確認安裝投用；規范儲運操作，確保計量準確；加強計量監控，及時發現問題；加強數據管理，提高分析能力。

三、充分發揮計量數據管理的作用

目前，公司物流計量數據的整體管理水平比較低，基本只停留在數據采集、數據匯總、比對和出具的初級階段。由于計量部門對輸送流程、計量檢測過程缺乏了解和監控，僅憑對計量器具本身的確認，難以對數據的準確性和可靠性作出評估。實際上，計量監控和計量數據分析是加強物流計量管理的兩大利器，前者可以發現是否有外因影響計量器具正常工作，后者可以通過不同的計量手段得出的計量數據比對，驗證計量結果的準確性和可靠性。數據管理的成本低、效率高，通過數據比對、流程梳理、借助計量監控手段排摸，最終查明原因、整改完善的過程，就是不斷加強物流計量管理的過程。物流數據比對的異常差異無非由以下原因造成：計量器具本身（計量問題）；外因影響計量準確性（計量問題）；數據傳輸、采集差錯（系統問題）；物流去向差錯（去向問題）；操作不當或設備原因造成的額外損耗（損耗問題）。以下為“控制丁二烯裝車損耗，減少效益流失”的實例：儲運流程：烯烴部流量計管輸至儲運罐區，流量計數據作為雙方互供確認量；儲運部流量計管輸至第二工業區，流量計數據作為雙方結算量；儲運部流量計控量裝車、汽車衡稱重，結算公路出廠。數據比對：（2009全年）收烯烴部13.26萬噸，收、付、存損耗1215噸，綜合損耗率0.917%（月度損耗率波動不大），綜合損耗率考核指標<0.40%，超耗損失685噸。排摸過程：計量是否有問題。對相關流量計的檢定、安裝、參數設置、在線零位重新進行確認；通過計量監控平臺對控量裝車流量計、儲罐工況進行控制；對過衡情況進行跟蹤監控。結論：流量計、汽車衡器具本身及計量過程均無問題；儲罐計量由于氣相環通，收、發量計量失準，但不影響綜合損耗的統計；儲罐計量失準對于庫存有階段性影響，只要注意盤庫時間節點，對于綜合損耗的統計影響不大，因此可以排除計量因素。去向是否有問題：流程梳理確認除了為安全考慮，罐區壓力過高時通過安全閥排放外，其他去向均有計量手段；通過對安全閥的啟動記錄確認，以及罐區工況壓力和安全閥設置參數比對確認，未發生過排放情況。結論：無去向差錯和泄漏情況。通過計量監控平臺的歷史數據記錄發現，控量裝車流量計高出汽車衡稱重結算數據平均高達0.90%左右，但由于當時裝車過程實行邊裝邊氣相回流以保證裝車速度，同時氣相回流通過回收裝置進行回收的方式，只能說明氣相回流量占裝車量的0.90%，但不能簡單地斷定裝車回流就是超耗的原因。通過進一步的數據比對發現，裝車回流量和超耗量數值相當，而且從月度回流量和綜合損耗數據比對的情況看，兩者有明顯的對應關系，這絕對不可能是巧合。就此引伸出兩個問題，一是回流出來的介質是不是氣相丁二烯，二是如果回流出來的是氣相丁二烯，回收裝置是否有效。帶著上述問題，對丁二烯介質飽和蒸汽壓等物性參數進行查詢，對實際裝車過程，從空車稱重、裝車回流至重車稱重全過程進行跟蹤，最終發現，通過罐車實際溫度和壓力數據比對，整個裝車過程中罐車壓力始終大于丁二烯的飽和蒸汽壓，也就是說實際裝車過程中排放出來的不是丁二烯氣體，通過取樣分析和對客戶卸車過程的了解證實，實際回流的氣相介質是氮氣。就此得出如下結論：客戶卸車結束時用0.6MPa氮氣頂料以保證卸凈，裝車前空車稱重量包含整車0.4～0.6MPa氮氣約0.2噸，裝車過程中這部分氮氣大部通過氣相回流排出罐車，因此稱重結算量小于實際裝車量，即裝車過程中排出的氮氣量直接導致超耗。根據上述情況，2009年底，采取了以下措施：空車先行排放至0.1MPa以下而后稱重，再實施悶裝，從而有效地控制了裝車損耗，綜合損耗率也相應明顯下降。2010年1至8月累計收烯烴部9.13萬噸，收、付、存損耗105噸，綜合損耗率0.115%，2010年相比2009年，丁二烯降耗1000噸以上。這個事例充分說明物流計量管理的重要性和數據管理分析的作用，同時也說明，加強物流管理，單純加強計量器具的管理是遠遠不夠的。去向明確、規范操作、計量準確、真實反映物流管理狀況，才是物流計量管理的真正目的。

四、加強計量管理

首先要提高計量管理隊伍的綜合能力從加強在線計量檢測過程管理以及計量數據管理分析的論述中不難發現，這項工作對于計量管理人員要求比較高，一是在線計量檢測涉及到的因素比較多；二是在線計量檢測不同于在檢定室中進行的計量器具檢定，后者檢測環境（條件）容易控制，操作方法明確，操作人員可以參加專門的取證培訓，還可以通過多次、多人、不同條件的檢測比對來驗證檢測結果的準確性；而前者不具備上述條件。因此，參與實踐、積累經驗尤為重要。

五、計量專項檢查要體現公司對于計量部門的管理要求

加強計量管理不能簡單地對照計量管理要求，為滿足計量管理要求而加強計量管理。計量工作應該緊緊圍繞公司生產經營中心工作，結合企業階段性工作重點，全面、有效地工作。計量專項檢查是對二級單位計量工作的全面評估，更是指導二級單位開展計量工作的導向。把MES項目實施過程中暴露出來的諸多問題與計量專項檢查出來的問題相比較看，計量專項檢查的內容和方法明顯有問題，檢查結果不能真實反映二級單位計量管理的實際水平，往往是專項檢查得分很高，實際存在問題很多。就拿計量器具配備率來說，用MES項目要求來衡量，計量配備率明顯不足。二級單位普遍存在計量數據管理方面的問題，比如計量數據的覆蓋率、確認率等，不能很好體現計量部門的權威性，但計量專項檢查卻沒有把問題反映出來。換個角度，如果從二級單位生產經營中心工作相關的統計數據查起，比方說對貿易結算、技術經濟指標、質量經驗等數據進行溯源，看看計量數據覆蓋率、計量部門確認量究竟如何，看看計量器具的配備率、完好率、周檢率究竟如何，這樣更能把二級單位存在的計量問題查出來，并及時指導二級單位有的放矢加強管理，不至于出現目前這種日常檢查得高分，關鍵時刻掉鏈子的狀況。加強管理不只是一句口號，管理要有手段，要不斷地總結成功經驗、吸取失敗教訓，要注重成效。計量專項檢查是加強計量管理的重要手段，是體現管理部門管理水平的一個重要方面，計量專項檢查要充分體現公司對計量部門的管理要求，進而指導二級單位圍繞公司生產經營中心開展工作，不斷提高公司整體計量管理水平。