薄板焊接

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薄板焊接范文第1篇

關鍵詞：薄板焊接；變形控制

1 引言

船舶為了盡量減輕船體重量，采用了高強度或較高強度的薄鋼板，如上層建筑采用的δ=2.5-4mm較高強度的903鋼板。該鋼板加工、裝配后有較大的內應力，焊接后會比普通鋼板產生更大的變形；同時，上層建筑在設計中不參與總強度計算。這樣對上層建筑的建造來說，防止薄板焊接變形便成了主要的質量問題。

薄板焊接變形主要表現為：產生一根根肋骨構架印形于表的所謂“瘦馬現象”；在縱向呈較大面積高低不平的“波浪變形”；在板格范圍內局部高低不平的“凹凸變形”；由火工和敲打造成的“橘子皮效應”。這些不同形式的焊后變形嚴重地影響了船體的外觀質量。

目前對薄板焊接防變形技術的研究，主要側重于工藝技術的研究。在進行了大量的調查研究和工藝試驗后，在生產中摸索出一套行之有效的控制措施。

2 優化板縫布置，精確控制余量

2.1 板縫布置

在施工設計圖紙上，板縫的布置是根據船舶結構設計和板材的規格來決定的。實際采購的板材規格往往與設計的規格有所不同，需要重新布置板縫；同時設計圖紙中的板縫布置往往對工藝性考慮不周，容易引起焊接變形。所以開工前必須仔細分析板縫布置情況，將實際的數據進行優化排列，以減少焊接引起的彎曲變形。

優化板縫布置的四個原則為：盡量把焊縫布置成與中心軸相對稱；在滿足規范的前提下，把板縫設置在結構件附近，借助結構件的剛性來減少焊縫變形；在多板組成的壁板和平臺盡量使用大板，減少焊縫數量；在焊縫相交中盡量布置成“十”字接頭，避免“T”字接頭的出現[1]。

2.2 余量分布

為了保證薄板結構裝配的尺寸，在傳統的施工工藝中，一般結構都留有一定的余量，留待裝配時再進行切割。這樣的施工方法，雖然能保證分段尺寸的質量，但由于在裝配過程中的二次切割，增加了受熱的變形和內應力，對分段變形的控制和后續工序的施工都帶來了不利的影響。為此，我們改變傳統做法，采取在分段接頭處單邊留有余量，其它位置一律改為不留下料余量，使大部分板材下料剪切一次成功，在施工中可減少加熱次數和加熱量，有效地控制了裝配過程薄板的變形。

3 實行焊后滾平和無碼焊接技術

3.1 板縫焊后滾平

薄板焊接無論事前采取何種預防措施都只能減少變形量而不能消除變形，焊接后變形是難免的。按傳統工序拼板焊后安裝構架，這樣板部位變形很難處理，靠火工校正，一方面很難收到理想效果，另一方面火工多了又會出現橘子皮現象。采取構架安裝前先消除拼板焊接變形的措施，把切割好的薄板放在固定平臺上裝焊，焊后用十三星滾平機滾壓消除焊接變形。由于用機械的方法消除焊縫的焊接變形，減少了火工工作量，也為構架安裝和最終減少總體變形打下了基礎[2]。

3.2 推行無碼焊接

在以往的造船中，焊了許多拉碼把鋼板固定于胎架上是保證線型和防止變形的主要工藝，這種方法給薄板帶來的碼腳印和弧坑，需進行大量的割、批、補、磨等工作，既增加了變形又損傷了鋼板。為改變這一狀況，采用無碼焊接技術，可有效控制薄板焊接變形。現行施工工藝采用的無碼焊接工藝是：

（1）使用磁吸碼，用磁力把鋼板固定于胎架上，不至損傷鋼板，也避免了繁雜的修補工作。

（2）以壓代拉，在平臺或胎架上安裝板材時采用壓鐵壓緊來實現線型吻合和防止變形。

（3） 先裝構架后焊板縫，確實需要在胎架上焊接的板縫，也要改變傳統的先焊板縫后裝構架的做法，采用拼板后先進行構架安裝，裝好構架后一起燒焊，利用構架來限制板的焊接變形。

（4）限制使用工藝拉條，在上層建筑分段、總段裝配中不輕易采用焊拉條和支撐，盡量利用縱橫壁板自身相互的支持來實現定位，必須要焊支撐或拉條時也只能焊在構架上，絕不允許焊在板中。

4 實施全方位CO2氣體保護焊

薄板的焊接變形是因為板材受到不均勻的局部加熱和冷卻的影響，內部產生了不均衡應力所引起的，變形的大小與輸入的熱量有密切的關系，減少熱量的輸入是控制變形的有效措施。采用下面公式計算手工焊和CO2保護焊的能量輸入：

Q=0.2ηUI/V

式中：

Q為焊縫焊接線能量；

η為電弧熱利用系數：手工焊η=0.65～0.85，CO2氣體保護焊η=0.75～0.90；

U為電弧電壓：手工焊U=29～31V，CO2氣體保護焊U=20～22V；

I為焊接電流：手工焊I=130～260A，CO2氣體保護焊I=150～180A；

V為焊接速度：手工焊V=10～20 cm/min，CO2氣體保護焊V=20～50 cm/min。

經計算，對2-4 mm的薄板，采用CO2氣體保護焊的線能量僅為手工焊的30-40%，可見用CO2氣體保護焊對控制焊接變形是十分有效的[3]。

5 嚴格控制和準確使用火工技術

火工校正是薄板防變形技術的最后一道措施。但火工校正是一理論性強、技術復雜的工作，用得不好反而給薄板帶來新變形和新問題。我們經過大量試驗研究和建造實踐，摸索出一套對903薄板變形矯正行之有效的辦法。明確了不同的變形要選擇不同的加熱方法（主要用條形法、圓圈法、鏈狀法和“十字法”）來解決，不同結構和不同部位要采用不同的方式處理，同時其操作方法和選擇工作參數也不同，對不同板厚的903板選擇的工作參數如表1所列。

采用火工校正方法的原則如下[4]：

（1）下料和構件組裝所產生的變形必須校正后再上分段安裝；

（2）在分段建造完成后只對骨材吊裝接口邊緣的變形進行火工校正，減少火工加熱次數；

（3）在校正施工中要嚴格執行規定的工作程序和選定的火工參數，特別是要嚴格控制加熱溫度不得隨意更改；

（4）絕對禁止用鐵錘敲擊，必須錘擊時只能用木錘和塑料錘；

（5）903鋼板溫度在200-350℃區間為藍脆區，在該溫度內禁止任何形式的錘擊，以免產生微裂紋；

（6）對板的局部凹凸變形采用小火圈加熱形式，火圈直徑為20毫米，從外到內，火圈疏密視情況而定；

（7） 板的縱向波浪在加強材兩側邊緣條形加熱火路距離構架5毫米，采用隔檔加熱的辦法控制總體變形；

（8）構架變形可采用加外力和燒火結合的辦法，用外力幫助校正變形； 板縫角變形用條形加熱法； 同一部位加熱次數不得超過3次。

上面提及的四個方面是解決903薄板焊接防變形的主要措施。實際生產中還應采取其（下轉第頁）（上接第頁）它措施：如采用先滾平再剪切下料；對扭曲變形的板，先火工校正再滾平下料，下料后再次滾平，最后送去裝配。考慮到薄板從下料到裝配、焊接成型需要多次吊運，以往吊運引起變形也相當嚴重，所以必須改進吊運方法和條件，在薄板加工全過程吊運采用磁吸吊機，對加工后尺寸大小不一或有形的工件采用專制鋼板吊架床轉運。采取這些措施，可有效控制吊運環節產生變形。在上層建筑分段制作中還采用預舾裝工藝等，這些都是有效控制薄板焊接變形的措施。

6 結束語

采用上述綜合措施后，最終質量明顯提高：上層建筑、壁板平臺板光順平直，沒有瘦馬現象，沒有橘子皮出現，沒有明顯的波浪變形，沒有碼腳印痕和電弧坑。經過實船測量，兩肋間的局部變形幾乎為零，不管焊縫部位還是非焊縫部位，只有個別位置有局部變形，其最大值都沒有超過規范的要求。 在火工后對整幅壁板的變形測試，所有內外縱橫壁板從頭到尾整幅直線度最大偏差也只有5 mm左右。

參考文獻

[1] 陳可越， 船舶設計實用手冊， 中國交通科技出版社， 2007.8

[2] 谷莉.減少薄板變形的幾點措施， 甘肅科技[J]， 2003.12

[3] 霍曉敏， 唐清山―二氧化碳氣體保護焊在薄板焊接中的應用，四川建

筑科學研究， 2009.12第6期

薄板焊接范文第2篇

【關鍵詞】不銹鋼；減少變形量；薄板焊接

通常我們在加工不銹鋼薄板容器時，因其材料薄，焊接時由于受熱不均，導致其在焊后嚴重變形，以致其加工的零件無法使用，現在我們就來研究怎樣才能使不銹鋼的焊接變形量減少。

由于不銹鋼薄板手工氬弧焊接時，其母材熔化，溫度提升快，多余的熱量無法快速擴散，都將聚集在焊縫周圍使工件結構形成無規則的變形，內應力無法釋放，將聚集在工件中。由于不銹鋼的強度、硬度、韌性等力學性能都優于其它普通鋼，再給后道工序校形也帶來麻煩，則要求焊接時，必須有效、嚴格的掌控焊接熱量。在焊接時既要保證滿足圖紙要求，又要達到焊透保證強度，且要密封，還不能使母材氧化變黑，避免影響在以后的使用壽命的目的。

具體實施過程采用了以下幾點方法：

（1）通常對薄板焊接一般采用較小的噴嘴，此次焊接我們盡量采用大的噴嘴直徑，這樣使焊接時的焊縫保護面大一些，能有效且較長時間隔絕空氣，使焊縫形成較好的抗氧化能力強。

（2）用?1.5鈰鎢極棒，磨削的尖度要更尖，且使鎢極棒伸出噴嘴的長度應盡量長些，這樣會使母材更快的熔化，也就是說熔化溫度上升更快，溫度會更集中，能使我們對需要熔化的位置盡可能快的熔化，且不會讓更多的母才溫度上升，這樣使材料的內應力發生變化的區域變小，最終也使材料的變形也會減少。

（3）選擇合理的焊接順序，對于控制焊接殘余變形尤為重要，我們根據此容器的結構，先將管接頭等零配件先焊裝好，這樣使整個容器的綜合內應力分散，不至于過于集中。

（4）對于對稱焊縫的結構，應盡量采用對稱焊接；不對稱的結構，則采用先焊焊縫少的一則，后焊焊縫多的一側。使后焊的變形足以擬消前一側的變形，以使總體變形減小。

（5）選擇合理的焊接方法，因為此容器為直通焊縫，這種焊縫焊接應力最大，變形也就最大。因此，我們采用從中間向兩端施焊通過上述方法，得到良好效果，不但工件變形小外形尺寸符合圖紙要求，而且耐壓強度達到要求。 [科]

【參考文獻】

薄板焊接范文第3篇

【關鍵詞】薄板鋼結構焊接變形解決方法

中圖分類號：TU391 文獻標識碼：A 文章編號：

重慶地處長江上游，重慶地區的造船廠經常建造一些適用于上游航道的客船和貨船。貨船因主船體材料較厚，在建造中形成的焊接變形尚不十分明顯。但在中小型客船建造中，由于上層建筑一般采用薄鋼板的結構形式，其圍壁板和甲板均為薄板鋼，與筋骨一起構成封閉的薄板焊接鋼結構。

薄板焊接變形具有復雜性、多元性，從而嚴重影響了焊接質量，是造船行業中影響船舶上層建筑建造質量與外觀質量的一個技術難題。

1. 產生變形的原因

1.1變形原理

按照板殼理論的觀點，薄板焊接發生的壓曲變形實質就是薄板的屈曲問題。焊接薄板構件時，在遠離焊縫的區域中產生殘余壓應力，該殘余壓應力的平均值大于薄板構件產生變形的臨界壓應力時就會產生壓曲變形(也稱撓曲變形)。薄板結構主要承受兩種載荷，一種是作用在中面內的拉、壓或剪力，總稱為中面力；另一種是垂直于中面的力，稱為橫向力。對于中面力，可以認為它們沿板厚均勻分布，由此產生的應力和形變可按彈性力學中的平面問題計算；而橫向力使薄板發生彎曲，由此產生的應力和形變可按薄板彎曲問題來處理。

薄板焊接以后產生的變形主要是波浪變形，其主要原因是由于鋼板較薄，其剛性較差，焊接以后隨著焊縫的冷卻，焊縫及其鄰近焊縫區的金屬收縮，產生橫向和縱向收縮應力。由于薄板本身沒有足夠的剛度來抵抗這些應力，橫向收縮應力使其產生橫向收縮，縱向收縮應力產生沿焊縫軸線方向的局部縱向收縮。同時，由于手工電弧焊時各種焊接因素不盡相同，薄板焊接時受熱是不均勻的，變形也不均勻。焊縫橫向收縮和縱向收縮變形引起鋼板局部喪失穩定性，產生波浪變形。另外，薄板結構中如果角焊縫較多、焊接時焊接規范選用較大、隨意加大焊縫尺寸、焊接順序不合理等，也易引起變形。

薄板焊接變形的質量控制包括從鋼板切割開始到裝夾、點固焊、施焊工藝、焊后處理等，其中還要考慮所采用的焊接方法、有效地變形控制措施。

1.2切割方法和切割質量對變形的影響

在鋼板切割中，如果采用激光切割，則由于熱源集中，切割速度快，所以比等離子切割的熱作用具有更小的影響，在隨后的殘余應力積累過程中所占的比例也小。如果用普通火焰切割，在切割加工結束后就能觀察到切割件邊緣明顯的變形，這種變形即使通過機械手段矯正，但并不能完全消除構件內的殘余應力，同樣或在后續裝配焊接工序中疊加焊接應力焊接變形。

1.3 焊接方法對焊接變形的影響

合適的焊接方法需要考慮生產效率和焊接質量，所以焊接方法、焊接工藝和焊接程序顯著影響焊接變形的水平。因此所采用的焊接方法必須具有高的熔敷效率和盡量少的焊道。另外，還必須具有小的熱輸入。通常用于船體上層建筑焊接的方法有手弧焊、惰性氣體保護焊等。

1.4 點固焊工藝對焊接變形的影響

點固焊不僅能保證焊接間隙而且具有一定的抗變形能力。但是要考慮點固焊焊點的數量、尺寸以及焊點之間的距離。對于薄板的變形來說，點固焊工藝不適有可能在焊接之前就產生相當的殘余焊接應力，對隨后的焊接殘余應力積累帶來影響。點焊尺寸過小可能導致焊接過程中產生開裂使焊接間隙得不到保證，如果過大可能導致焊道背面未熔透而影響接頭的完整性。點固焊的順序、焊點距離的合理選擇也相當重要。

1.5裝配應力及焊接程序

應盡量減少焊接裝配過程中引起的應力，如果該應力超過產生變形的臨界應力就可能產生變形。不同的焊接程序對焊接殘余應力的影響不同。

1.6 焊縫尺寸對焊接殘余應力的影響

由于下料精度和裝配精度的原因，使得薄板結構焊縫尺寸精度下降。等于間接加大了焊接熱輸入量，必然帶來更大的焊接變形。

2.7 板厚的對焊接變形的影響

隨著板厚的減少抵抗彎曲變形的性能降低，這也是薄板焊接變形控制困難的主要原因。

3.變形控制工藝措施

3.1 焊前控制措施

(1) 剛性固定法。

采用強制裝夾手段，增加其剛性，達到減小焊接變形的目的，保證裝配的幾何尺寸。對預防變形的產生可以收到明顯的效果。在拼接時將鋼板用定位焊固定在施工面上，加強構件的約束，減小鋼板的焊后變形。常用的方法有：壓鐵法---將拼接的鋼板用一定數量的壓鐵壓在施工面上；加端板法---在拼接縫的兩端焊接兩塊端板，防止焊接變形；壓馬法---在焊接過程中，沿拼接焊縫焊接若干工藝加強板以防止產生變形。

(2) 焊接時待焊件間隙應在保證焊透的情況下越小越好，切割熔渣與剪切毛刺應清除干凈，以減小焊接變形。

(3) 焊接之前應采用較小直徑的焊條進行點焊(定位焊)，增加焊件剛性，對減小焊接變形有利。

3.2焊接過程中常見控制措施

焊接過程中，首先是減小加熱階段產生的縱向塑性壓應變，這包括預拉伸法(機械拉伸、預置溫差拉伸)、等效降低熱輸入法和降低溫度梯度的均勻預熱法。其次是增大冷卻階段的縱向塑性拉應變，這包括夾具的拘束、動態溫差拉伸(隨焊激冷)和靜態溫差拉伸。其防止焊接應力與變形的要點是：焊接后自由收縮、減少焊接區與整體結構之間的溫差、使焊接應力盡量減少并均勻布置。

（1）選用合適的焊接工藝參數

薄板焊接時，在確保焊縫質量的前提下，應根據條件允許，選用小直徑焊條、小電流進行施焊。使用直流焊機焊接時，應采用直流反接法，以減少熔深及熱量輸入，減小焊接變形的發生。

（2）采用較為先進的焊接方法

目前，在大中型船廠廣泛使用的細絲CO2半自動焊接法，焊接電流小、焊絲直徑小、電弧電壓低、焊接熔池體積小、凝固快、焊接能量輸入較小，用于薄板結構焊接時，可以大大減小焊接變形。

（3）合理編排焊接順序

在薄板焊接中，采取合理的焊接順序能夠有效避免產生嚴重變形，主要有：

 先焊短焊縫，后焊長焊縫，由內向外依次進行。焊完所有短短縫，構件能得到自由收縮、基本無應力的若干長條。然后再將長條由內向外連接起來，也屬于在自由收縮狀態下成型，這樣焊接應力很小，變形也很小。

 采取分段退焊。主要是縮小焊接區與結構整體之間的溫差，從然減少變形；同時由于頭尾相接的焊接順序，前一段焊縫剛冷卻下來，后一段焊縫的熱量就會給前一段一部分，使其得到一次退火的機會，同時減小了前后的溫差，因而消除應力、減少變形。

 由數名焊工均布對稱施焊，并可同時進行。由于不對稱受熱而引起變形，不對稱受熱而引起變形。在薄板的焊接中也要由多名焊工均布對稱施焊，這樣可以防止由于不對稱受熱引起偏心力而引起變形，若對稱受熱，即使有應力存在，也不會引起變形，且越往外越明顯，這是因為兩側的應力相等而又有足夠的寬度，不會使中心板產生彎曲。

3. 2焊后控制措施

要完全控制焊接變形的產生十分困難，很多時候需要在變形產生后采取手段進行矯正。常用方法有：

（1） 手工錘擊矯正薄板波浪變形。錘擊部位不能是突起的地方，以免變形朝反方向突出，接著又要錘擊反面，反而要增加變形。正確的方法是錘擊突起部分四周的金屬，使之產生塑性伸長，并沿半徑方向由里向外錘擊，或者沿著突起部分四周逐漸向里錘擊。

手工錘擊矯形勞動強度大，技術難度高，但無須設備，適用于薄板的焊后就地矯形。

（2） 利用火焰對焊件進行局部加熱以達到矯正變形的目的。其原理是在加熱點周圍產生與焊接變形方向相反的塑性變形，來部分抵消先前產生的焊接變形，從而達到矯正的目的。是最常用的薄板焊接變形矯正方法之一。火焰加熱矯正法矯正焊件殘余變形時要注意以下事項：

 加熱用火焰通常采用氧乙炔焰，火焰性質為中性焰，如果要求加熱深度小時，可采用氧化焰。

 加熱溫度為600～800℃，此時焊件呈櫻紅色。

 加熱部位應該是焊件變形的突出處，不能是凹處，否則變形將越矯越嚴重。

 為了提高矯正效果，可以在火焰加熱的同時用水急冷，這種方法又稱為水火矯正法。

 夏天室外矯正，應考慮到日照的影響。中午和清晨原加熱效果往往不一樣。

薄板焊接范文第4篇

Abstract： The tunnel flashing uses traditional hot melt welding， its construction efficiency is low and the welding quality and appearance are poor. Combined with the application of the welding technology of a new type of ultrasonic flashing in Banlun tunnel of the Napo Expressway from Guning， Yunnan to Napo， Guangxi， this paper analyzes the results from principle， process， organization， quality and other aspects. The indicators and performance advantages are obvious， which provides the reference for the application of ultrasonic flashing welding in the engineering.

關鍵詞： 隧道；防水板；超聲波；焊接

Key words： tunnel；flashing；ultrasonic；welding

中圖分類號：U445.4 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2017）02-0131-02

1 項目概況

云南富寧至廣西那坡高速公路主線全長22.233km，起點位于云南羅富高速公路，連接廣西靖那高速公路，板侖隧道樁號為K3+885，位于廣西與云南交界的富寧板侖鄉境內，隧道左線里程為ZK2+886～ZK4+851，長度1965m，右線里程為YK2+885～YK4+885，長度2000m，左線進出口明洞長度分別為26m、22m，右線進出口明洞長度分別為4m、12m；隧道左線最大埋深358m，右線最大埋深355m。本隧道為全線最長隧道，為分離式隧道，是富寧至那坡高速公路控制性工程，隧道進口處間距20.7m，出口處間距19.5m，洞口段為小間距施工。本文結合板侖隧道采用新型超聲波防水板焊接技術的實例應用，對焊接技術和質量控制要點進行分析探討。

2 工藝概況及原理

以往多數隧道防水板鋪設后一直采取手工方式固定到隧道內壁上，固定方式以射釘錨固墊片為主，墊片與防水板以熱熔形式處理，往往容易燒焦、燒穿，與初支表面的密貼效果不穩定，質量控制難，整體平順性不好。板侖隧道結構防水由噴射混凝土、柔性卷材防水層和二次襯砌結構自防水等組成，其中柔性防水卷材為土工布和1.5mm厚PVC防水板組成，施工過程中采用新型超聲波對防水板焊接，超聲波焊接機由發生器產生20kHz～35kHz的高壓、高頻信號，通過換能系統轉換成高頻機械振動，借助焊接槍頭加于兩個靠近的塑料工件上，通過工件表面及內在分子間的摩擦提高接觸面局部溫度，當溫度升高至工件熔點時，工件接口迅速熔化將接口間的空隙填實，隨接觸時間延長，接觸面熔化深度加大，當接觸震動停止后，工件冷卻定形，至此超聲波焊接完美收官。

3 工藝特點

①超聲波焊接開機即可焊接，正常情況下焊接槍頭不會燙傷操作人員，安全性好。②超聲波焊接不需加溶劑、粘接劑或其他輔助品，使用成本低。超聲波焊接一次性投入較大，但設備使用壽命長，分攤成本僅為電熱壓力焊焊槍成本的7.5%，經濟效益明顯。③超聲波焊接節約了電熱壓力焊的預熱等待時間，一個接觸點僅需3s，生產率高，也不會因出現焊點破洞修補而浪費時間。④焊點外觀質量和熔接程度好，焊點不破損，防水板鋪設質量好。

4 適用范圍

本方法適用于隧道施工的防水板與墊片間的焊接施工。

5 主要引用標準

《公路工程質量檢驗評定標準》（JTG F80/1-2004）；

《高速公路施工標準化技術指南》 第五冊 隧道工程；

《公路隧道施工技術規范》（JTG F60-2009）。

6 施工方法

隧道內壁一定范圍內鋪設好土工布，土工布與隧道洞壁間的錨固點全部安放有熱熔墊片；作業臺架就位，在機械手卷筒支架上安裝好防水板卷筒；調試好超聲波焊接機；在隧道一側的拱腳處開始釋放防水板，使防水板縱向（新鋪與已鋪）搭接寬度和橫向起點位置正確，人工將防水板按壓至基層土工布墊片上并保持密貼，用超聲波焊槍對正墊片，啟動開關持續2～3s；每個墊片上點焊3-4個焊點；待水平方向熱熔墊片全部點焊完成后，再次啟動機械手向上移動，使防水板與下一排熱熔墊片熔接固定。如此，即可完成整個拱圈防水板的鋪設。

7 工藝流程及操作要點

7.1 施工工藝流程

施工準備基面檢查土工布鋪設防水板鋪設及超聲波焊接固定效果檢查

7.2 操作要點

7.2.1 施工準備

工前調配好人員、機具等各方面資源，做好工前準備工作。首先材料要準備到位，其中，熱熔墊片（圖1）選擇紅色新型改進型墊片，確定固定點的位置再開始施焊。另外，在受力條件允許的情況下需要盡量縮小墊片面積，以節省EVA原材料，降低材料成本。

7.2.2 基面檢查

鋪設防水層前先掃描隧道斷面，按質量要求處理好初期支護噴射混凝土表面，將錨桿頭或鋼筋露頭切除后用細石混凝土抹平覆蓋，凹坑深寬比不宜超出1/10，超出這一控制標準會影響混凝土噴射基面的平整度，所以檢查時必須用細石混凝土將其填平，再用平整度尺和塞尺檢驗填坑后表面的平整度，確認符合噴射要求后再鋪土工布，安裝環向透水盲管，然后施作防水板。

7.2.3 土工布鋪設

利用作業臺架將土工布沿隧道內壁展開，用尾部套有熱熔墊片（如圖1）的射釘將土工布平順地固定到隧道洞壁上，構成防水板鋪設基層。鋪設時，要保證土工布兩幅搭接寬度至少為50mm，并且布面平順，沒有褶皺或隆起（如圖2）。墊片作為防水板固定點，應按設計要求布置成梅花形，拱部墊片間距控制在0.5～0.8m之間，邊墻的墊片間距為0.8～1.0m。盡量在平整的基面上設置防水板和熱熔墊片的固定點，以方便焊接。

7.2.4 防水板鋪設、超聲波焊接

7.2.4.1 超聲波焊接機調試

①接通電源：電源為220V、50Hz單項電源。通電后查看指示燈是否亮起，若不亮，需要對保險管進行檢查。

②儀器調試：通電后點按面板上的紅色“測試”按鈕，查看表盤電流表，電流正常值應該在“0.5～1”安倍之間，若不在這一區間內，需要對頻率螺桿進行進行左右微調，調試過程中點按紅色“測試”按鈕，直至電流恢復正常，如果依然無法恢復正常，就應該查看模具是否完好，因為模具存在裂縫或破損，也會對電流造成不良干擾。

7.2.4.2 防水板鋪設及固定點焊接

①防水板對位。防水板鋪設從一側邊墻下部向拱部、再從拱部向另一側邊墻鋪設。打開防水板包裝，將板材拉出一兩米進行對位。要確保第二幅板材與上一幅防水板搭接處寬度至少為15cm，平順，且松緊度留有一定余量（設計周長和鋪設長度按4：5比例進行預留）。

②超聲波焊接機壓焊。墻部壓焊：一手持超聲波焊接機，一手頂壓防水板，超聲波焊接機與防水板面垂直壓緊開始點焊。防水板被熔化后，在端頭壓入防水板大概0.5mm處停止點焊，單點焊接持續時間約為3s（如圖3、圖4）。施焊時應確保防水板和墊片緊壓密貼，否則會影響點焊效果。

拱部壓焊：對拱部施焊時，先用臨時鋼筋支撐將防水板撐至噴射混凝土面，再以壓焊的方式進行焊接。

焊點數量：邊墻部位每個墊片焊3個點；拱部每個墊片焊4個點，且宜均勻布置于墊片上，以確保焊接牢固。

焊接順序控制：在確保和上一幅防水板搭接不小于15cm前提下，從一側邊墻向拱部、再從拱部向另一側邊墻鋪設、逐排與固定點焊接。單幅超聲波焊點完成后，采用爬焊機連接兩幅防水板。

7.2.4.3 防水板搭接焊接

防水板鋪設到位后及時進行搭接焊接。搭接焊接采用自動爬行熱熔器具，要求焊縫均勻，無燒蝕、不破損。

8 勞動力組織和主要機械設備

勞動力組織和機械見表1，表2。

9 質量控制

9.1 易出現的質量問題

焊點不牢固、焊點焊接過量、焊點結合面不均勻。

9.2 控制措施

①焊接時，防水板與墊片之間必須密貼，增加焊接時間，增加焊接壓力。

②減少焊接時間、減輕焊接壓力。

③檢查防水板與墊片之間是否密貼。焊接時，槍頭模具應與防水板墊片面垂直。

10 工程效果評價

防水板超聲波焊接技術的應用，使以往防水板焊焦、焊穿的質量通病得到了根本改善。現場土工布、防水板鋪設美觀、平順，可操作性和觀感質量及經濟性都得到大幅度提高，防水板和土工布的連接質量達到質的飛躍，板侖隧道通過采用新型超聲波防水板焊接技術，隧道防水板焊接效果顯著，質量及外觀控制得到較好效果。

參考文獻：

[1]中國機械工程學會焊接分會.焊接手冊[M].北京：機械工業出版社，1993：502-515.

薄板焊接范文第5篇

關鍵詞：薄板焊接；變形控制；焊接工裝

中圖分類號：U445 文獻標識碼：A

1 概述

在學術研究上，焊接過程屬于不均勻快速加熱和冷卻過程，極易引發焊接區材料發生不均勻的應力應變，導致焊后形成殘余應力和殘余變形。周廣濤等針對高強鋁合金薄板結構焊接時存在的焊后殘余應力大的缺點，采用施加不大于材料屈服強度σs的縱向預置拉應力的方法降低其殘余應力，結果表明該方法可以改善殘余應力的分布狀態，顯著降低焊后殘余應力的峰值。

在工程實際應用中，選用工裝夾具對焊接件進行剛性固定是防止和減少焊接殘余應力與變形的常用措施之一，焊接工裝夾具亦是焊接工藝裝備中具有典型意義的設備，焊接工裝夾具的方案設計更是焊接生產機械化合自動化的基礎。

可見，通過工裝夾具實現對焊接變形的有效控制不論在學術界還是工程實際應用中均得到了廣泛的認可。對于薄板結構件來說，薄板結構焊接時往往會因為屈曲而產生波浪變形，從而嚴重影響焊接結構的質量。因此，在生產中控制薄、超薄制品的焊接變形具有十分重要意義。

2 焊接工裝設計

2.1 設計背景

國內某核電設備上一組件中的構件，外形類似槽鋼的兩薄壁“槽鋼型材”，焊接成薄壁箱型梁。

2.2主要參數：

（1）材質：304不銹鋼；

（2）板厚：T≤2mm薄板；

（3）兩條長度：H>5000mm，位置分布對稱的焊縫1和焊縫2；

（4）截面尺寸：

L1×L2，L1

2.3工藝難點：

（1）板厚較薄且焊縫偏長，焊縫位置居于面中心，焊后形變較難控制。

（2）輪廓尺寸要求嚴格，焊后很難進行通長校形且校形成本較高。

2.4 工裝設計簡圖

通過對比橫焊和平焊的特點，設計了一種適用于薄壁、長焊縫箱型梁結構的焊接工裝，且能夠實現自動旋轉，調整焊接位置，三維效果見圖1所示。

外部夾持結構主要組成部分包括3上、下琴鍵，5壓緊手鉗。琴鍵位置設計為上下可調，可適用于不同截面尺寸箱型梁的焊接。

工裝使用過程：調整上下琴鍵位置和翻轉機構滾輪位置，將工件兩部分從側面送入外部夾持結構內部，調整工件位置使焊縫處于可焊狀態，夾緊手鉗將工件固定。將氣囊呈泄氣狀態下的內部脹緊機構從外部夾持結構的前方推入。氣囊充氣后支撐板頂起，與琴鍵配合夾緊工件，進行第一條焊縫的施焊。第一條焊縫焊接完成后，保持工裝夾緊狀態，利用翻轉機構翻轉180°，進行第二條焊縫的焊接。焊接工作全部完成后，氣囊泄氣，高強度彈簧將支撐板復位（彈簧自然狀態下，滾輪呈外露狀態），露出滾輪，取出內部脹緊結構。

2.5工裝特點：

（1）可以實現工件和工裝的自動旋轉，改變焊接位置、方便焊接操作。

（2）自帶滾輪，方便工裝的拆卸和轉移。

（3）可實現自動脹緊，起到良好的加固作用，從而保證焊接質量。

結語

焊接變形的根源是固有應變，即焊接過程中產生的殘余塑性應變。通過反變形也可以減少或消除殘余塑性應變，從而達到控制焊接變形的目的。薄壁、長焊縫箱型梁鋼結構件的焊接過程中，若參考此工裝設計理念，再配以適當的反變形措施，將能夠很好的控制焊接變形。

參考文獻

[1]陸雪冬.AH36薄板焊接質量控制技術研究[D].江蘇科技大學碩士學位論文，2012.

[2]周廣濤，劉雪松，方洪淵. 縱向預置應力法控制薄板焊接殘余應力與變形[J].機械工程材料，2008，32（03）：78-81.