冶金企業現場經濟管理
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摘要：在現場管理工作實踐中通過現場管理理念、制度、方法、執行過程、考核標準化，提高企業的綜合管理水平。關鍵詞：現場管理；標準化；管理工具現場管理是提高企業管理水平的有效手段，萊鋼煉鐵廠一直致力于提高企業的綜合管理水平，在工作實踐中應用標準化管理，創新管理方法，提升煉鐵管理水平，創造煉鐵新輝煌。
一、標準化及其內涵
所謂標準化，就是將企業里各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標準、要領等等，形成文字化的東西統稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是不全面的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。標準化的作用主要是把企業內的成員所積累的技術、經驗，通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經驗（財富）轉化為企業的財富；更因為有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與品質上出現太大的差異。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。
二、現場管理工作標準化的實施背景
1．對現場管理的認識以往在不同層面上存有模糊認識。部分干部員工把現場管理簡單理解為“打掃衛生、擦洗設備、清除臟亂死角”，認為現場管理只是“生產現場、基層”的事，沒有認識到現場管理是綜合管理，是促進企業發展的載體和基石。透過現象看本質，現場管理的問題依然突出，主要還是表現為“低標準、老毛病、壞習慣”。
2．基層建設、員工素質與企業要求尚有差距。車間和班組生產骨干是基層建設的中堅力量，但在基層中存在個別領導班子思想作風不硬，管理意識淡薄，缺乏超前考慮生產技術等問題。他們不注重現場管理和員工素質的培養，單純認為只要埋頭完成生產計劃指標，其它都是次要的，而沒有在工藝技術優化、設備維護保養、員工技術業務培訓等方面下工夫。
3．制度建設不夠完善。首先，在實際工作中，有些制度已經不能適應新形勢下的要求，不僅影響當前的工作，同時對現場管理工作的長遠發展也帶來制約；其次，制度覆蓋面還不能普及到各項工作中。因此，必須進一步加強制度建設，不斷健全和完善各項規章制度。
三、應用標準化在煉鐵現場管理工作的實踐
1．現場管理理念標準化。首先理清現場管理的概念，破除舊思想和舊認識。通過學習《現場管理操作指南》、《如何推進“5S”》等書籍，強化全員參與現場管理的意識。開展多種形式的學習、交流、座談，促使員工對現場管理的概念、特點、意義、任務及如何推進有了明確認識，逐步提升了員工的認識，使大家意識到，現場管理的核心是人，現場管理就是對人的行為的規范和管理，是保證現場和各項生產、經營、管理活動能高效率的、有秩序地進行，實現預定的目標任務。
2．現場管理制度標準化。加強現場管理工作，關鍵是完善各項規章制度、管理辦法、工作條例等。從2007年7月份陸續修訂完善了萊鋼煉鐵廠規章制度匯編，并出臺了《創建省現場管理樣板企業推進實施意見》、《現場管理管理辦法》、《現場定置管理辦法》、《生產現場管理實施標準》、《辦公現場管理實施標準》、《創建省現場管理樣板企業推進活動考核辦法》等一系列管理制度。通過建章立制，使現場管理工作有章可循，同時也加強宣傳教育力度，讓每個員工都能熟悉制度、了解制度、懂得制度，并讓員工自覺按章程辦事，按規范操作，杜絕習慣性違章，減少事故的發生。
3．現場管理方法標準化。5S就是整理(SEIRI),整頓(SEITON),清掃(SEISO),清潔(SEIKETSU),素養(SHITSUKE)五個項目,簡稱5S，它是企業管理的方法之一。“5S”活動的開展是企業進行現場管理最有效的步驟和主要內容之一，是現場管理的基礎，是抓好現場管理和強化企業管理的切入口。在現場管理的過程中，我廠大力推行5S管理，使管理方式更具標準化。4．現場管理執行過程標準化
（1）工藝技術操作標準化。為了使高爐的長期穩定順行為現場管理水平的提升提供條件，完善了《崗位操作規程》和《工藝技術規程》及《高爐標準化操作條例》，進一步規范標準化操作，提高了操作控制能力；圍繞高爐安全穩定生產的制約因素，建立并匯編了《安全穩定生產過程控制關鍵點控制措施》，加強了對高爐生產關鍵環節、要素的關注，提高了過程控制能力；加強日常工藝技術監督檢查工作，嚴格執行煉鐵廠《工藝技術月度評價制度》，達到崗位操作標準化，過程控制有效化的目標；完善了原燃料管理監督制度，保證高爐分析調劑的及時有效性，提高了高爐操作的應變能力。通過標準化作業三區高爐都實現了長期穩定順行、安全、均衡、高效生產。
（2）設備管理標準化。設備的運行狀況直接影響著生產的順行，日常設備管理嚴格執行“一書四標準”，即《生產設備操作指導書》、《生產設備點檢標準》、《生產設備給油脂標準》、《生產設備維修作業標準》、《生產設備維修標準》，車間依據“一書四標準”，健全設備基礎管理臺帳，職工教育學習記錄、設備管理記錄。針對實際生產狀況與理想目標的差距，認真查找制約高爐生產穩定、均衡、高效、低耗的薄弱環節和主要矛盾，依據目標管理原理系統編制了《設備零故障管理體系》，積極實施創新管理，大幅提升現場管理水平。在日常點檢、檢修作業時，嚴格執行設備點檢定修制和檢修制度。設備運行記錄及時、準確、齊全，設備隱患有記錄、整改及時，對設備故障執行“三不放過”，責任落實到人，重大隱患做到了立即整改。
（3）企業管理標準化。現場管理與QES（質量、環境、職業健康）體系緊密結合，系統思考，把現場管理工作融入QES體系中，符合三個體系中的有關要求。我廠按規定實施運行控制活動，為了滿足運行控制的需求，建立了19個程序文件，作為這一要素的支撐，并按部就班的開展各項工作，所有與質量、安全、環境有關的運行和活動處于受控狀態，針對已識別的潛在事件和緊急情況建立了較為有效的應急準備和響應計劃程序。推行卓越績效管理模式，應用平衡記分卡將我廠戰略目標分解成四級關鍵績效指標，并對關鍵績效指標體系進行分析評價，尋找改進方向，制定改進計劃和目標，促進我廠生產經營順利進行，也提升我廠現場管理水平。
（4）安全管理標準化。在堅持實施《崗位操作規程》和QES管理體系相結合的基礎上，積極地創新安全管理，制定和實施《安全標準化條例》，加強安全教育，規范安全行為，提升安全執行能力，使安全管理理念入腦入心，努力實現本質化安全，確保了安全文明生產。（5）成本管理標準化。建立了《煉鐵廠降本增效實施細則》為基礎的成本管理體系。以“降本增效”為中心，對各單位的產量、成本考核確定了4：6的權重總原則，一并配套實施了對單位責任成本（責任費用）按一定超、降額的直接減加分數考核。完善成本管控和考核體系，加大成本考核力度，杜塞各類管理漏洞，避免效益流失，最終實現全廠效益收入最大化。
5．現場管理考核標準化
（1）根據《現場綜合管理辦法》，細化專業管理檢查，全面實施綜合評價。專業管理檢查內容涉及到現場管理所涵蓋的各個方面，主要包括機動設備管理、工藝技術管理、安全生產管理、員工素質提升培訓管理、綜合治理、現場管理、成本管理以及各單位經濟責任制考核情況。各專業科室制定本專業檢查標準，每月依據標準組織進行檢查，計劃科負責對各專業檢查結果進行綜合評價，并將專業管理排序、綜合評價情況予以公布。通過檢查、評價，各單位認清了差距，明確了目標，激發了工作的主動性。
（2）以創建省現場管理樣板企業為契機，制定下發了《創建省現場管理樣板企業推進活動考核辦法》，建立風險抵押金制度，將車間主任、書記工資的50%，科室科長工資的30%納入現場管理績效考核，激發了干部的工作責任心。健全中層干部激勵約束機制，制定《中層管理人員薪酬激勵辦法》，將收入與貢獻、責任和工作績效掛鉤，每月中層干部按照績效拿薪。制定《中層干部正職對副職綜合評價辦法》，正職從工作態度及責任心、工作能力和執行力、工作績效、出勤率、團結程度5個方面，每月對副職進行綜合評價，充分調動副職的工作積極性、主動性，促進領導班子團結協作，促進了各項任務目標的實現。
四、實施效果
從2007年開始應用標準化現場管理方法，煉鐵廠共產合格生鐵8902623.55噸。比2006年增產71335.79噸，增長0.8177％。2008年高爐實現了優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產，設備故障慢風率、無計劃休風率均創歷史最好水平，經濟技術指標逐年穩步提升，先后獲得省級文明單位、省級清潔工廠、省級花園式單位、省級思想政治工作先進單位、省級安全生產先進單位、省級現場管理樣板企業等榮譽稱號。
五、應用體會和下一步改進方向
一是必須堅持以企業為主體，推廣標準化才具有堅實基礎，發揮好企業的主觀能動性是保證標準化順利推行的基礎。二是必須堅持以人為本，推廣標準化才具有最佳效果。三是必須堅持以持續改進為動力，推廣標準化才具有堅實保障，推廣標準化是一個漸進的過程，需要及時總結、不斷完善、持續改進。標準化現場管理方法的運用，盡管在實踐中還存在一些需要改進的地方，如制度過于大而全，執行過程有待細化，相信在今后工作中不斷創新，加以改進和完善，必將為企業管理水平推進到一個新的層面，使現場管理成為全廠生產經營工作的強有力支撐。
參考文獻
[1]孫少雄.如何推行5S[M].廈門：廈門大學出版社,2001.
