焊接質量控制
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焊接質量控制范文第1篇
中圖分類號：TG457 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2013）04（c）-0081-02
焊接是通過加熱或加壓，或兩者并用，并且用（或不用）填充材料，使焊接達到兩者結合的一種加工方式。焊接的冶金過程與金屬的冶金過程一樣，通過加熱使金屬塊熔化，在金屬熔化的過程中，金屬、熔渣、氣體之間發生負責的化學反應和物理變化。
管道焊接是管道工程中最主要、應用最為廣泛的連接方式，管道與閥門、視鏡等在線元件或設備的的連接大多采用焊接方式。如管道焊接質量不好，容易引起裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、夾渣、咬邊、焊瘤、未焊滿、下塌、焊縫超高、燒穿和飛濺等缺陷。這些缺陷會降低管道強度和嚴密性，對系統的運行安全和人民的生命財產安全造成嚴重威脅。因此，焊接過程中的質量控制是管道安裝質量控制的關鍵，是工程竣工驗收和系統安全運行的保證。
1 管道焊接質量控制的要點
1.1 管道焊接方法和焊接工藝
（1）管道焊接方法的選擇。
①經常采用的焊接方式有手工電弧焊、氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊和氧-乙炔焊。只有選用哪種焊接方式，由管道材料、介質、管徑等因素決定。
②對于薄板和小直徑管子（≤57 mm），以及銅、鋁及其合金的管道焊接，一般采用氧-乙炔、氧-液化烴和氧-氫氣焊接。其優點是氣焊時熔池溫度容易控制，容易實現單面焊合雙面成形；缺點是由于氣體火焰溫度低、熱量分散、焊接變形大，導致接頭性能差。
③不銹鋼管（單面焊縫）、純銅管易采用手工鎢極氬弧焊。其特點是焊接時線能量較氣焊、埋弧焊和電渣焊小，金相組織細，熱影響區小，焊接質量好。
④管道內壁清潔度要求高的，且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層易采用氬弧焊。其特點是惰性氣體不與焊縫金屬發生化學反應，同時又隔離了熔池金屬與空氣的接觸，所以焊縫金屬中的合金元素就不會氧化燒損，焊縫中也不會產生氣孔。
⑤二氧化碳氣體保護焊除有色金屬管道外，其它所有金屬管道都是用。
⑥中厚板的長焊縫易用埋弧焊。
（2）焊接工藝評定的作用。
焊接工藝評定時在管道在正式焊接以前，對初步議定的焊接工藝細則卡或其他規程中的焊接工藝進行的驗證性試驗。既準備采用的焊接工藝，在接近實際生產條件下，制成材料、工藝參數等均與管道相同的模擬焊接試板，并按管道的技術條件對焊接試板進行檢驗。其主要作用是用于驗證和評定焊接工藝方案的正確性，其評定報告不能直接指導生產，是焊接工藝細則卡的支持文件，同一焊接工藝評定報告可作為幾份焊接工藝卡的依據。
1.2 施焊前的檢驗
（1）對焊工的檢驗。
焊前需對焊工進行技術交底的檢查，明確焊接工藝要求、焊接質量要求和安全防范要求。對焊工進行資格檢查，查看其焊接資格是否在有效期內；并按相應規定對焊工進行考試，考試合格后，方可持證上崗。
（2）焊條和焊接機具的選用原則。
根據不同的金屬材料和施焊工況、條件，選擇不同的焊條和焊接設備是保證焊接質量、焊接效率和成本的關鍵。
不同材料的管道對焊條的要求有所不同。焊條按其用途主要分為碳鋼焊條、低合金鋼焊條和不銹鋼焊條。其主要的選用原則是：①按焊接管道的力學性能和化學成分選用。②按焊接的使用性能和工作條件選用。③按管道的結構特點和受力狀態選用。
用于焊接的設備有電弧焊機、氬弧焊機、焊條烘干箱和保溫箱等，工程項目應從安全性、經濟性、先進性和適用性來選擇焊接機具。對每臺設備的性能和能力進行檢查，每臺用于檢測焊接設備的電流表和電壓表需完好、準確、可靠，并有周檢合格標識。
（3）管道坡口加工及接頭組對。
一般采用機械方式對管道的坡口進行加工。銅、銅合金及不銹鋼管的坡口加工，必須采用機械方法。如采用等離子弧、氧-乙炔切割時，應除凈其加工表面的氧化皮、熔渣熱及影響接頭質量的表面層。坡口加工完后，表面不得有裂紋、夾層、毛刺等缺陷，并清理坡口內外側的銹質和污物。
管接頭的組對應在確認坡口加工完成，且清理干凈后進行。壁厚相同管道組對時，其內壁要平齊，鋼管組對的內壁錯邊量不得超過壁厚的10%，且不大于2 mm；銅及銅合金、鈦管內壁錯邊量不得超過壁厚的10%，且不大于1 mm。壁厚不同管道組對時，其內壁錯邊量超過上述規定或外壁錯邊量超過3 mm時，應按規定進行調整。
1.3 焊接環境的控制
（1）焊接環境溫度控制。
當管道各種材質的焊接環境溫度低于下述溫度時，應采取相應措施提高環境溫度才能進行施工：非合金鋼焊接-20 ℃、低合金鋼焊接-10 ℃、奧氏體不銹鋼焊接-5℃、其它合金鋼焊接0 ℃。
（2）焊接環境檢查。
當管道的焊接環境出現下列狀況之一的，應該采取相應的防護措施才能施工：電弧焊接時，風速≥8 m/s；氣體保護焊時，風速≥2 m/s；相對濕度>90%；下雨或下雪。
1.4 預熱和熱處理
為降低和消除焊接接頭處的殘余應力，防止產生裂紋，保證焊接質量，應根據母材的淬硬性、焊件厚度和使用條件等因素綜合考慮進行焊前預熱和焊后熱處理。
預熱應在坡口兩側均勻進行，內外熱透并防止局部過熱。中斷焊接后在繼續施焊的，需重新預熱。低壓管道管材大多為Q235-A，壁厚≤26 mm，一般無需進行焊前預熱和焊后熱處理。銅及銅合金管道，需要進行焊前預熱和焊后熱處理，壁厚為5～15 mm時，預熱溫度為400 ℃～500 ℃；壁厚>15 mm時，預熱溫度為550℃；焊后熱處理溫度為400 ℃～600 ℃。凡經過熱處理合格的部位，不得再從事焊接工作，否則應重新進行熱處理。
1.5 焊縫的質量檢查
焊縫質量檢查應按如下次序進行：外觀檢查、無損檢測、硬度和致密性試驗。
管道焊接后利用放大鏡或肉眼觀察焊縫表面是否有咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等表面缺陷；用焊縫檢驗尺測量焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯邊等；用樣板和量具測量管道的收縮變形量。
焊縫的無損檢測方法一般包括射線探傷、超聲波探傷、磁粉、滲透和渦流探傷等。射線和超聲波探傷適合于焊縫內部缺陷的檢測；磁粉、滲透和渦流適用于焊縫表面的質量檢查。焊縫的無損檢測方法應根據管道的設計溫度、設計壓力、介質特性或管道類別來確定。為保證焊接質量，規定必須進行無損檢測的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例抽查，每條管線最少探傷長度不得少于一個焊縫。如發現不合格者，需對被抽查焊工所焊的焊縫，按原標準加倍探傷。如仍不合格，需對該焊工在所有管線上的焊縫全部進行無損檢測。凡檢測出不合格的部位，必須進行返修。返修后仍按原方法進行檢測。
致密性試驗用于檢驗焊縫是否有滲漏，常用的檢驗方法有液體盛裝試漏、氣密性試驗、氨氣試驗、煤油試驗和氦氣試驗。應根據管道材質和相關規定選擇合適的方法對焊縫進行致密性試驗。
熱處理后的焊接接頭應測量焊縫金屬及熱影響區的硬度值，其值應符合設計文件的相關規定。當設計文件沒有明確規定時，碳素鋼焊縫金屬及熱影響區的硬度不得大于母材的硬度的120%；合金鋼焊縫金屬及熱影響區的硬度值不得大于母材硬度的125%。檢驗數量不得少于熱處理焊接接頭總數的10%。當硬度值超過規定時，應重新進行熱處理，并重新做硬度試驗。
2 結語
壓力管道焊接過程的質量控制，對壓力管道工程順利安裝起著至關重要的作用，是項目得以順利竣工驗收和系統安全運行的保證。因此嚴格做好壓力管道焊接過程的質量控制是工程團隊的基本要求，只有認真按照規范進行操作、環環相扣、實事求是、嚴格檢查才能取得良好的焊接質量，才能保證系統安全運行和人民生命財產的安全。
參考文獻
[1] 張徳姜，趙勇.石油化工工藝管道設計與安裝.北京：中國石化出版社，2001.
[2] 宋苛苛.壓力管道設計及工程實例.北京：化學工業出版社，2007.
焊接質量控制范文第2篇
關鍵詞：汽車車身；焊接質量；焊接方法技術；措施
中圖分類號：F407 文獻標識碼： A
汽車車身的構造很復雜，由成百上千個零件構成，通過焊接的方式完成各零件的連接，一臺普通的汽車，焊點數達到4000 個，焊點的質量直接影響到汽車的質量，影響汽車的外觀，決定汽車的市場。因此，汽車車身的焊接質量理應引起我們的高度重視。
一、焊接的定義
焊接是通過熱量或者壓力或者綜合利用兩種方法，加入或者不加入填充物，實現兩種金屬的原子間的融合，從而完成連接的一種方法。
二、現代車身焊裝生產特點
（一）車身輕量化，促使新材料應用和新焊接技術發展。減輕汽車重量可以提高輸出功率、降低噪聲、降低油耗是眾所周知的。若汽車整車重量降低10%，燃油效率就可以提升6%～8%，CO2 排放可減少約5 g/km。目前歐洲大型汽車制造商正在進行“超輕型工程”，預計將減輕車身自重30%，車體的設計中將采用超過80%的高強鋼。除了采用高強鋼外，各汽車商正在研究并部分采用了鋁、鎂輕合金，復合材料用于車身結構。在車身結構設計方面，改進車身部件連接形式也能達到減輕車身重量的目的，如改變零件搭接點焊為激光焊。為此，面臨高強或超高強度鋼、輕合金結構的焊接中出現的難題，研究開發新的焊接工藝和相應的設備成為焊接裝備行業急需解決的課題。
（二）追求車身安全性，提高車身焊接質量。為提高汽車安全性，除了在結構設計、操控系統、安全防護等方面采取措施外，提高車身自身剛性和強度也是車身設計制造工作者的使命。如何提高焊接質量的穩定性，特別是采用高強或超高強度鋼、鍍層鋼并提高其焊接性能，以提高車身關鍵部位構件的材料強度。為此，必須大量采用先進的新裝焊工藝，如激光焊接、中頻點焊、摩擦攪拌點焊、膠結點焊等新工藝，提高零部件焊接質量和強度，這將對焊接工程提出更新的要求。
（三）改善車身品質，提高裝焊幾何尺寸精度。為了保證車身焊裝的尺寸精度，各大汽車廠紛紛推出了一系列行之有效的控制方法和質量標準，建立完善新的車身幾何尺寸精度控制理念和評估方法，探討車身尺寸精度標準，研究開發空間尺寸檢測方法和手段。如美國汽車聯合會大力實施的“2MM 工程”；日本豐田公司在推行的“全球車身標準GBL”模式；大眾推行“車身奧迪特Audit”；神龍公司通過控制“幾何尺寸質量水平IQG”和“幾何尺寸合格率IQV”來控制車身幾何尺寸精度。追求提高車身裝焊設備的設計、制造精度，滿足車身幾何尺寸精度控制要求，對車身裝備采用標準化、模塊化設計。使用高精度的數控加工中心手段，以及先進的三維檢測手段進行裝備精度控制。甚至不惜沿用航空工業中對大型飛機機身精度檢測的激光跟蹤儀，對長達數10 m 的裝焊生產線進行精確檢測。
三、焊接方法技術
（一）汽車電阻點焊
點焊焊接是在短時間、大電流及壓力三重作用下進行作業的。焊件通過融合進行連接，點焊是熱量和機械相互作用的一種工作。汽車點焊影響汽車的使用、安全性能和壽命長短。車身裝配時容易產生位置改變，造成焊接后產生形變，同時容易產生零件間縫隙過大的現象，此時要盡量將縫隙消除，保證焊接質量。在進行點焊時，要減少分支電流的影響，選擇導電性良好的材料，加大點距，而且保證點距隨著零件的厚度的增加而增大。因此，在進行點焊時，工作人員應該對焊點進行定期檢查，符合要求才可以進行焊接作業。對焊接的電極頭的質量進行測量，了解直徑變化，對電極頭及時更新。定期對電流參數及電極壓力進行測量記錄，保證點焊工作的順利進行。
（二）焊接
車身焊接質量受到許多方面的影響，比如焊接的步驟、零件的質地、夾具的選擇。焊接工藝的選取要根據車身的特點及所需零件的質量，要注意焊接的先后順序，采用合適的焊接技術，不能擅自改變焊接步驟。要端正焊接人員的作業態度，合理安排工作，對焊接人員進行定期培訓，提高他們處理問題的能力。要選擇合適的焊接設備，選擇合適的焊接參數。要嚴把零件的質量關，保證焊接的順利進行。
（三）凸焊
對零件事先加工出凸點，提高單位面積上的壓力及電流，利用倒角作為焊接的接觸部分，有利于集中熱量，提高生產效率。注意檢查凸焊零件的質量，不得出現螺母脫焊、退火、螺母內存在雜質、螺母變形的現象。采用專用的表碼式扭力扳對螺母進行檢驗，保證螺母的扭矩達到標準要求。
（四）螺柱焊
螺柱焊焊接可用來焊接螺母，也可以焊接其他種類的金屬。對零件的焊接表面要求不高，使用范圍很廣。在進行工作時，螺柱的斷面與工件間因熱發生熔化，同時進行按壓。焊接時要先進行清理活動，保證零件表面的干凈。其次進行焊件的定位，根據螺柱的用途采用合適的焊接設備，在零件上進行劃線和打孔，完成定位。最后進行焊接任務，要保證焊接時焊槍與零件處于垂直位置。
四、汽車焊接出現的問題
因零件的批量生產，生產速度快，汽車各零件的形狀穩定性能及人的影響，會產生一些質量問題，現針對汽車焊接出現的問題進行簡單描述。
（一）零件四濺
在進行焊接的時候，因溫度過高會導致零件在熔核的過程中四處飛濺，使熔核質量降低，焊點質量改變，作業現場環境發生變化。
（二）零件表面發生變化
零件表面發生變化，電極附著在零件表面，焊點質量改變，影響零件的外觀，容易使電極發生損壞。
（三）焊接強度不高
焊接強度不高，焊接處不穩固，內部產生縫隙，無法達到汽車生產的安全標準。
五、汽車車身出現焊接質量問題的原因及應對策略
（一）零件的影響
在對零件進行焊接的時候，受到高溫、搬運等一系列外因的影響，可能會造成在加工過程中零件飛濺、焊穿等問題。所以在進行焊接前，要做好質量監控工作，對零件的大小進行嚴格控制。在進行加工前，要清除零件表面的雜質，避免表面產生飛濺。
（二）焊接參數總是處于變化狀態
焊點的質量受到焊接電流和電極壓力的影響。在進行生產規劃的時候，因焊接設備數目的增加，沒有考慮到當前工廠設備的使用功率，繼續使用以前的功率，造成車間電壓不穩，不利于產能的提升。針對這個問題，要對車間的供電設備進行改進。此外，焊接設備的電流是通過電纜進行傳送的，電纜通過銅進行導電，銅會因使用頻率的增多而出現老化，輸出功率降低。針對這個問題，需要經常檢查電纜的質量，及時更換電纜。
（三）焊鉗電極
考慮到導電性和成本，一般使用銅作為焊鉗電極，電極影響到輸出的電流，對電極頭的材質選擇很重要。一些廠家出于利益的考慮，選擇一般銅材作為電極，造成電極的使用壽命不長，影響焊接的質量。長時間使用會造成電極頭的直徑變大，要及時對電極頭進行維護。更換電極時可能會造成電極沒有對好，電極冷卻位置不正確，不利于電極的冷卻。所以應確定好冷卻的位置。
（四）焊接參數
焊接參數由電流、壓力、通電時間等確定。實際生活中，一些企業盲目通過減少通電時間，提高焊接電流來提高生產效率，這種做法容易造成零件飛濺，不能保證焊點的質量。
六、質量檢測
質量檢測的方法有三維激光視覺檢測系統、激光跟蹤儀、測量機器人、經緯儀等等。三維激光視覺檢測系統是最為常用的方法。它可以準確定位，并對車身關鍵零件的尺寸進行分析，對出現的偏差準確獲取，根據車身的特點，對焊接提供一定的參考，有助于參考系數的確定。進行車身檢測時，生產標準與檢測標準應當一致，按照統一的標準進行判斷。對焊接過程中出現的問題要高度重視，將問題記錄下來，方便以后進行改善。要對焊接的零件及時、定期的檢查，對各個焊接過程進行嚴格的監控，實現對汽車車身焊接質量控制。
小結
汽車車身的焊接質量控制一直是汽車界的難題，要對每一個細節進行控制，任何一個零件都可能對整個焊接過程產生影響。因此，在進行焊接時，要注意對材料和焊接方式的選擇，采用正確的焊接方法，對焊接過程進行嚴格控制，保證整個汽車的質量。
參考文獻
[1]袁海南.汽車車身焊接質量控制[J].中國機械，2013，10（11）.
焊接質量控制范文第3篇
關鍵詞：管道；施工；焊接；質量
1.管道施工質量的控制要點
1.1材料管理
材料費用占油田管道工程總投資的60%以上，材料如不符合質量要求，工程質量也不可能達到預期標準效果，它是管道工程施工控制的基礎。受征地、環評、核準、設計、建設資源及設備材料供貨等因素制約，給完成項目計劃帶來不確定性，對工程質量的監控和對監理的管理還要進一步加強。所有直接運送到倉庫的管道原料應確定持有的材質檢驗證書，著色，標志和其他必要文件，應按照正確的同規格尺寸，并且沒有明顯外觀缺陷如結垢、生銹、可見氣孔、針孔、裂紋、翹曲、彎曲或不夠平直等缺陷，除了特定的設計要求外。碳鋼、鍍鋅碳鋼、不銹鋼、雙不銹鋼、玻璃鋼管道等不能存放在一起，而應彼此分開，特別是要防止對雙相鋼和不銹鋼的污染。管端、閥門端部應用合適的材料如木質板，PVC片材或PE片材封堵。管道應放置在木墊或枕木上，各種法蘭、管件、閥門應存儲在貨架上，為方便要有適當的標記和識別。
1.2施工人員管理
作為管道工程施工建設的組織者，管理者和施工操作者，人是最為活躍的因素，也是影響工程施工質量的主要因素。施工單位在施工前應進行圖紙識別、質量安全培訓，對管道裝配工要進行考核，確認其具有必要的素質；對管道焊工必須按照《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》、《現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范》等項目要求的規范進行考試，考試合格后方可從事相應的焊接工作。
1.3焊接管理及質量控制
壓力管道安裝施工前，應依據設計圖紙、有關施工規范及現行標準，根據焊接工藝評定并結合施工現場的實際條件制定焊接工藝指導書。焊接質量檢驗包括焊前檢驗（材料檢驗、坡口尺寸與質量檢驗、組對質量及坡口清理檢驗、施焊環境及焊前預熱檢驗）、焊接中間檢驗（定位焊質量檢驗、焊接線能量的實測與記錄、焊縫層次及層間質量檢驗）、焊后檢驗（外觀檢驗、無損檢驗）。控制焊縫返修次數不宜超過兩次，對所需返修的缺陷分析產生原因并按照返修工藝執行，焊縫返修后應按返修工藝進行焊前檢驗和無損檢測。應按照規定比例進行焊縫內部質量無損檢測，高溫高壓、特殊工藝介質及工藝要求的應進行100%RT檢驗，其余焊口可按要求進行MT、PT檢驗，同時如有需要進行一定比例的RT檢驗，抽檢比例按工藝要求定。
2.管道焊接過程存在的質量問題
2.1焊接人員資格檢驗不嚴密
焊接人員需要對焊接過程原理及影響質量的因素有所了解，且需要焊接人員具有較強專業水平。若焊接人員技術水平不過關則會導致焊接部位易出現夾渣、氣孔、未熔合等不良情況，甚至出現接頭性能問題，因此在進行管道焊接過程中尤其是壓力管道、鍋爐等要求較為嚴格的管道焊接過程中需要由專業認證人員，進行施工。
2.2焊接標準不當問題
管道焊接過程中存在不按照標準執行焊接標準情況，且工作環境不符合實際施工需求，標準制定也存在一定問題，這些問題會導致管道焊接過程出現較為嚴重的質量問題。
2.3焊接電流控制不力問題
焊接過程中，焊接人員由于意識欠缺等導致其認為在焊接過程中可通過提高焊接電流從而節省工作時間，提升工作效率，由此導致施工人員在施工中并未按照工藝標準展開焊接工作，在工作中擅自加大焊機的使用電流。
2.4焊后焊縫外觀檢查存在的問題
管道焊接施工完成后需對其進行外觀檢查，當前一些焊接人員覺得焊縫從外形上看其寬度和高度越大越好，則其焊接質量越好。該種想法具有一定片面性，當焊縫寬度、高度等過大時均會出現焊接缺陷，該類缺陷會導致焊接處疲勞強度降低，且會導致應力集中于局部地區，易對結構造成損傷。其次焊縫寬度過大會浪費焊接材料，延長施工周期，降低焊接效率。
3.管道焊接質量控制策略
3.1強化項目全過程質量管控
嚴把物資質量關，全面落實關鍵設備材料駐廠監造制度，加強物資材料現場驗收，做到有檢查、有記錄、有確認；加強施工現場質量管控，實施“過程監督、成果確認”；要加強施工質量控制，堅持重點物資駐廠監造，抓好設備進場檢驗。監督施工單位建立健全現場質量保證體系，并確保有效運行。開展施工質量大檢查及專項檢查，保證工程質量始終受控。加強施工承包商管理，嚴把承包商隊伍Y質關、HSE業績關、人員素質關、施工監督關、現場管理關，把承包商納入質量、HSE管理體系，統一標準，統一管理，保證工程項目優質高效推進。
3.2加強焊接后的質量檢驗
相對而言，焊接質量檢驗的“系統性”更加突出，它可以劃分為前中后三個階段。首先，焊前質量檢驗的內容，主要是原材料要求、施工現場清理情況、組對質量、坡口清理、管材清潔、焊前預熱等內容。其中材料的檢查可以結合材料質量控制展開，側重焊接施工現場和管材的提前處理工作。其次，焊中質量檢驗，主要包括焊接過程工藝控制、層間溫度監測、層問焊接質量檢查、焊縫層數、焊道寬度等質量檢測。焊中質量檢驗至關重要，它的有效性將更直接決定后期的成本控制，一旦出現重大的質量控制失策行為，必然在后期的維護施工中造成經濟損失，同時也延誤工期。再次，焊后質量檢驗，主要包括外觀檢驗和無損檢驗兩類。外觀檢驗就是通過觀感檢驗的方式，對焊縫位置進行必要的清理，檢查外觀質量，發現缺陷及時進行打磨和修補。焊工自檢合格后認真填寫《焊縫表面質量（觀感）檢查記錄表》，交質檢員驗收。而無損檢測則是強調不對焊縫區域做過度處理的情況下，實現對焊縫近表面及內部質量的檢查控制，例如射線檢測、超聲波檢測、滲透檢測、磁粉檢測、渦流檢測等。
3.3焊接電流控制策略
焊接電流的大小對不銹鋼管材的焊縫質量、焊接頭性能、焊條融化速度及焊接效率等有一定影響。若焊接電流過大則會導致表皮過熱，因此在焊接過程中無法有效保護焊條，易產生夾渣和氣孔等缺陷。此外電流過大易導致母材金屬坡口一側出現咬邊及燒口等問題。因此需加強對電流強度控制，在焊接過程中嚴格按照焊接工藝標準值貫徹執行，管理人員應該將其作為工作檢驗標準，對擅自更改工藝條件人員給予一定懲罰。
焊接質量控制范文第4篇
【關鍵詞】 預焙陽極電解槽 人員培訓 材料質量 新工藝 目標制定 質量控制
1 電解槽焊接施工過程質量控制的重要性
施工是形成工程項目實體的過程，也是決定最終產品質量的關鍵階段，要提高工程項目的質量，就必須狠抓施工階段的質量控制。 大型預焙陽極電解槽體積大，重量重，結構復雜，焊縫多，焊接難度大，焊接質量要求高，影響焊接質量的因素很多，如設計、材料、設備、環境、施工工藝、操作方法、技術措施、管理制度等，任何一點出現問題均直接影響著電解槽的施工質量，因此電解槽焊接施工過程中的質量控制，就顯得極其重要。
為確保電解槽焊接質量，我公司采取一系列培訓、管理、檢測、監督、整改手段和措施，對影響工程質量的人員、施工工藝、機械工具、材料和環境五大因素進行控制。
2 制定質量目標
質量目標是質量控制預期應達到的結果，以及應達到的程度和水平，在進行質量控制時實施目標管理可以激發施工人員質量控制積極性、主動性，使關鍵問題迅速得到解決。我公司制定了兩項質量目標：（1）貫切公司的質量方針，按照ISO9002質量管理體系的標準組織施工。（2）國家質量驗收合格標準。
3 對施工人員進行培訓優選
工程質量的好壞受到所有參加工程項目施工的管理技術干部、操作人員共同作用，他們是形成工程質量的主要因素。因此要控制施工質量，就要培訓、優選施工人員，提高他們的素質。
（1）首先應提高他們的質量意識。按照全面質量管理的觀點，施工人員應當樹立五大觀念；質量第一的觀念、預控為主的觀念、為用戶服務的觀念、用數據說話的觀念以及社會效益、企業效益（質量、成本、工期相結合）綜合效益觀念。（2）其次是人的技術素質。管理干部、技術人員應有較強的質量規劃、目標管理、施工組織和技術指導、質量檢查的能力；操作人員應有精湛的技術技能、一絲不茍的工作作風，嚴格執行質量標準和操作規程的法制觀念。（3）最后強化施工人員管理，明確每個崗位職責，做到各盡其責，運用全面質量管理的原理、思想和方法，強化全員質量意識，將管理程序貫穿于焊接全過程的各工序、各環節、各部位的質量活動中。
4 嚴格控制材料設備的質量
控制材料設備的質量，就要把住“四關”，即采購關、檢測關、運輸保險關和使用關。
（1）對材料設備供應商的選擇。掌握信息，優選送貨廠家，建立合格材料供方檔案庫。
（2）材料采購等進場管理。首先應做好材料選樣報批工作，并經試用合格后方可批量采購。
（3）材料設備進場要按規范的圖紙和施工要求嚴格檢驗，不合格材料不得用于工程。
（4）對進場材料按要求進行文件資料檢查、外觀檢查、化驗、機械性能試驗工藝性能評定等，檢驗合格的材料入庫、合理堆放、標識、做好臺賬。
5 建立質量保證體系和質量管理制度
“管理也是生產力”，管理因素在質量控制中舉足輕重。工程項目應建立嚴密的質量保證體系和質量責任制，明確各自責任。施工過程的各個環節要嚴格控制，確保質量達到預定的質量目標。
5.1 質量管理制度
（1）實行“質量責任制”。項目經理是工程施工質量的第一責任人，各部門負責人要按分工認真履行質量職責，施工應嚴格按國家、行業、地方強制性標準規范要求進行。（2）貫徹“技術交底”制。工程開工前，設計部門必須向施工部門進行交底，關鍵工序在施工前，技術質量部門必須組織對施工隊進行交底，一般工序在施工前，施工隊技術員對施工班組進行交底，并作好技術交底記錄。（3）貫徹“質量分析會”制度。定期召開質量分析會，認真分析從施工現場收集到的各種不合格信息，及時采取糾正和預防措施，排除質量隱患。（4）貫徹“工序交接”制度。工序交接時，必須由質檢員與上、下道工序的負責人到現場進行交接品的質量驗收，避免上道不合格轉入下一道工序。（5）貫徹質量“三檢制”。質量檢查實行“自檢為主，互檢為輔”和“專業檢查”相結合的原則。（6）實行“質量一票否決”制。對于質量低的產品，質檢員可獨立行使質量否決權，對施工責任單位提出警告，并責令其整改，直至合格為止。（7）落實工程“質量獎懲”制度。認真貫徹“質量第一，獎優罰劣”的方針政策。
5.2 確保焊接工程質量的措施
（1）加強對圖紙及施工規范學習。（2）從焊前準備到焊縫無損檢測推行全面質量管理，嚴格按照PDCA循環過程開展QC管理小組活動。（3）按設計圖紙技術要求，編制工藝卡和焊接工藝規程并認真向施工班組進行技術交底。（4）焊接過程屬于特殊過程控制，應按作業指導書“焊接工程特殊過程控制規定”執行。（5）焊接坡口是保證焊縫質量的關鍵之一，對重點焊縫焊接坡口必須用機械加工，對加工的焊縫坡口須逐一用坡口樣板檢測，焊縫坡口的型式，按設計圖紙的規定要求執行。（6）焊工在施焊前應對電解槽各部件的組對質量進行檢查，檢查合格后方能進行施焊。
6 推廣使用先進設備和新工藝
施工質量控制，與技術因素息息相關。為了工程質量，應重視新技術、新工藝的先進性、適用性。在電解槽焊接施工中，我們總結了以往施工中的工藝，重新修改了電解槽焊接工藝，采用低氫鉀型J426焊條，提高焊縫抗裂紋能力，保證熔深；對電解槽連接立縫采用CO2氣體保護立焊機和機械手進行焊接，保證焊接質量；采用在專用焊接翻轉架上進行焊接，減少焊接變形；而且積極推廣使用埋弧自動焊，大大提高了效率，保證了焊接質量。解決了搖籃架焊接質量難關，提高了焊接質量。
焊接質量控制范文第5篇
關鍵詞：白車身；焊接質量控制；策劃；監控；檢驗
中圖分類號：U463 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2017）05-0070-01
為了保證白車身焊接的質量，就需要建立相應的質量保證體系，前期焊接質量策劃選定和評定焊接方法與項目，中期監控對計算機硬件和日常維護都有很高的要求，而后期焊接質量檢驗則要注重焊點強度質量檢驗和焊點外觀質量保證兩個方面。筆者根據自身的經驗，結合已有的研究，分階段對白車身的焊接質量控制的問題和對策進行研究和分析。
1 焊前策劃
根據焊接質量控制的要求，在前期焊接質量策劃中可以分成三個階段進行。第一，焊接設備的選定。首先是焊接的系統要求，主要集中在電壓和電源的穩定性上，只有安裝可靠的電源穩定裝置，使得電網的電壓變化限制在網壓的10%以內，焊接設備才能正常運行，可見一個安全可靠的電源是非常重要的。其次，關于焊接設備應具有的能力，包括需要保證機械性能，物理性能和電氣性具有良好的穩定性；達到特殊的焊接工藝要求的同時也要滿足低成本和高效率的要求。最后，在焊接設備的主要參數方面要注意輸入電源，額定焊接電流，工作電壓調節范圍等各自和C合的效果，使得白車身生產在實際焊接工作中達到一定平衡和標準的要求。第二，焊接工藝方法的評定，就是根據車身結構和零件材料確定相關的焊接參數，使得工藝方法的評定嚴格按照規定程序和要求進行，以保證焊接工藝方法評定的準確性與可靠性。第三，確定相關的檢驗項目，明確判斷依據，檢驗記錄要求和符合相關管理要求成為其中的重點和難點。
2 焊接工藝參數的日常監控
在前期焊接質量策劃中，可以得知對白車身焊接質量控制產生影響的焊接工藝參數有焊接電流，焊接時間和電極壓力，所以在焊接生產的過程中就需要對其進行日常的監控。根據各企業生產環節的程序，可以進行如下的規劃和監控：從焊接生產發生的車間開始，月末編制下月的測量計劃，完成后由負責工藝與品質的相關部門進行審核，無異議后當實施檢測計劃；如果發現異常情況則應當對產品進行排查，并且要對參數進行再確認，在不斷調整和改進中使得焊接質量達到指標，再對工藝參數進行保存。除此之外，相關部門和規范應確認好檢測的次數，做到定期檢查，及時糾錯。
3 焊后檢驗
由于我國工業的發展起步比較晚，許多生產中的工藝和技術與發達國家相比還有較大差距，就需要在當前階段的生產中進行傳統落后觀念的規避和先進技術的應用，使得在其中比較突出的焊接質量得到很大的提高。在白車身的焊接質量控制中，后期焊接質量的檢驗是其中的重要組成部分，是連接車身質量和車身外觀的重要環節，成為汽車安全性和穩定性的重要保證，所以就可以從這兩方面對焊接后檢驗的做法和效果進行了解，并根據經驗提出有利于未來發展的建議和嘗試。
3.1 焊點強度質量檢驗
關于焊點強度的質量，可以應用破壞性檢驗和非破壞性檢驗進行。破壞性的檢驗采用氣動飛鏟，液壓擴張鉗和榔頭，對整個車身的焊點進行逐一檢查，但是檢測后的車身只能做報廢處理，不能及時發現和處理問題。與傳統和普遍的破壞性檢驗形成對比，焊點強度的檢驗朝著無損檢測的方向發展。通過射線，超聲波，紅外線和電磁等物理方法檢測，應用的是物質的聲，光，電和磁場效應，使得其對檢測的車身中的缺陷有一個特定的反應，從而研究人員和工作人員能了解缺陷大小和位置等信息，對出現的問題進行快速解決。正是由于其方便快捷的特點為工作帶來了很大的便利，使得其已經被廣泛地應用到了實際生產和操作中。
3.2 焊點外觀質量檢驗
除了對焊點的質量有一定的要求，需要對其進行焊接后的檢驗，還需要對焊點的外觀進行質量的檢驗，比較典型的焊點缺陷有扭曲，壓痕過深，未焊透和毛刺飛濺等。為了更準確的了解缺陷的情況和做出相應對策，可以把整車焊點外觀分為幾個等級，以允許存在缺陷的數量和嚴重程度的差別為標準，其實是為后續改進工作打下良好的基礎。
4 結語
總而言之，關于白車身焊接質量控制的研究是實際有效的，為發現當前階段的問題和尋求解決方案做出了貢獻。本文涉及到汽車焊接質量控制的有關研究經過實踐和經驗的檢驗，為汽車焊接的相關研究和討論提供借鑒。白車身焊接質量控制的分析不僅幫助解決了當前階段的問題，還為汽車行業和焊接技術未來的發展和創新提供了新思路。
參考文獻
[1]崔建偉.白車身焊接質量控制研究[J].城市建設理論研究（電子版），2015，（22）：524-525.
